Det primära uppdraget för hydrauliska kopplingar är att säkerställa noll-läckageöverföring av vätska (vanligtvis hydraulolja). Under högt-trycksförhållanden (moderna hydraulsystem kan arbeta vid tryck på 35 MPa eller högre), kan även det minsta läckage leda till energiförlust, miljöföroreningar och till och med säkerhetsincidenter. Därför är tätningsdesignen av kontaktdonet avgörande. En "metall-tätning"-kompositstruktur används vanligtvis, där gängförspänningen komprimerar tätningsringen samtidigt som metallhusets styvhet utnyttjas för att motstå deformation under högt tryck.
Tryckmotstånd är en nyckelindikator för kontaktens kvalitet. Hydrauliska kopplingar av hög-kvalitet måste genomgå rigorösa trycktestning, inklusive statiska tryckhållningstest (för att verifiera tätning under långvarigt-högt tryck) och pulstester (för att simulera tryckfluktuationer under systemstart och avstängning). Utmattningsmotstånd är också avgörande: frekventa tryckfluktuationer kan orsaka mikrosprickor i metallhöljet. Hög-tillverkningsprocesser (som CNC-svarvning och precisionssmide) och värmebehandlingstekniker (som härdning och härdning för att förbättra segheten) kan effektivt förlänga kontaktdonets livslängd.
Förutom tätning och tryckmotstånd måste hydrauliska kopplingar också anpassas till olika driftsförhållanden. Till exempel, i scenarier med hög-temperatur (som den metallurgiska industrin), måste tätningsmaterialet vara hög-temperaturbeständigt fluorgummi; i korrosiva medier (som marinhydrauliska system) måste skalet vara tillverkat av rostfritt stål eller ytbelagt-; i speciella industrier som livsmedel och medicin krävs att fogmaterialet uppfyller hygienkraven (som 316L rostfritt stål).
